Что такое 5 s бережливое производство. «Управление и Оптимизация Производственного Предприятия. Контрольный листок для офиса

5C - это философия управления, с которой начинается эффективное производство и без которой оно просто не может существовать.

5С находится на втором месте после картирования по популярности использования в ТехноНИКОЛЬ. Внедрение 5С мы начали в Компании около 10 лет назад и продолжаем до сих пор. Этот инструмент помогает добиваться удовлетворенности клиентов, лидерства в издержках, безопасности, высокой производительности труда. Проблемы не видны до тех пор, пока не организовано рабочее место. Чистка и уборка рабочего места помогает вскрыть проблемы, а обнаружение проблем - это первый шаг к улучшениям. 5С - это пять слов, начинающихся с буквы «с»:

Шаг 1 - «сортировка» - четкое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.

Шаг 2 - «соблюдение порядка» (аккуратность) - организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.

Шаг 4 - «стандартизация» (поддержание порядка) - выполнение установленных процедур первых трех шагов.

Шаг 5 - «совершенствование» или «самодисциплина» (формирование привычки) - улучшение, поддержание результатов, достигнутых ранее.

Рисунок 1. Организация рабочего пространства по принципу 5C

Основные цели 5С:

  1. Обеспечение чистоты на рабочем месте.
  2. Экономия времени, главным образом на поиск необходимого в работе.
  3. Обеспечение безопасного труда, снижение числа несчастных случаев.
  4. Повышение уровня качества продукции, снижение количества дефектов.
  5. Создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать.
  6. Исключение всех видов потерь.
  7. Повышение производительности труда (что в свою очередь ведет к увеличению прибыли предприятия и соответственно росту уровня дохода рабочих).

Шаг 1 «1С»

Сортировка предполагает:

  1. Разделение всех предметов в операционной зоне на нужные и ненужные.
  2. Удаление из операционной зоны ненужных предметов.

Для удаления ненужных предметов из операционной зоны на первоначальном этапе внедрения мы использовали так называемую «кампанию красных ярлыков», когда на каждый предмет - кандидат на удаление - приклеивается или вывешивается красный ярлык (флажок). Все сотрудники подразделения, где проходила сортировка, были вовлечены в этот процесс, в итоге выявили предметы, которые:

  • должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;
  • должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;
  • должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Для предметов с красными флажками организовали «зону карантина», которую раз в месяц перебирали. Предметы, которые пролежали в зоне карантина свыше 30 дней, либо перемещали в место постоянного хранения, как правило, в складской зоне, либо продавали, а иногда и утилизировали.

Красный ярлык может представлять собой обычный красный стикер с нанесенной на него датой перемещения этого предмета в зону карантина, а может быть более сложный по форме: с информацией о подразделении, причинах перемещения в зону карантина, ответственных и т.д. Пример красного ярлыка на рисунке 2.

Рисунок 2. «Зона карантина» с помещенными в нее предметами с красными флажками

Шаг 2 «2С»

Недостаточно один раз все разложить по местам, этот порядок должен соблюдаться всегда и всеми. При обходах рабочих мест на первоначальном этапе внедрения 5С возникало много проблем с возвратом инструментов, инвентаря на место. Прошло определенное время, пока подобрали оптимальное расположение для предметов в операционной зоне, которое позволило любому сотруднику легко использовать, быстро находить и возвращать на место документацию, инструменты, материалы, комплектующие. При маркировке места хранения предметов старались использовать принципы, позволяющие при первом же взгляде на любое из мест сразу определить, что там должно лежать, каково количество предметов и срок их хранения. Для этих целей использовали разные методы визуализации:

1. Оконтуривание предметов - нанесение контура предмета на поверхность, где данный предмет должен храниться

Рисунок 3. Стол качества, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 4. Оконтуривание предметов на столе качества, производство минеральной изоляции, г. Рязань


Рисунок 5. Стенд с инструментом, слесарный участок, г. Юрга


Рисунок 6. Стенд с инструментом (вертикальное размещение и хранение инструмента), производственный участок, г. Хабаровск


Рисунок 7. Стол с инструментом (горизонтальное размещение и хранение инструмента), производственный участок, г. Хабаровск

2. Цветовая маркировка, при которой разным видам инструментов и приспособлений соответствуют разные цвета


Рисунок 8. Фото разъемов центрифуги с ответной частью, соответствующей по цвету, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 9. Цветовая маркировка трубопроводов на участке подготовки связующего, г. Хабаровск

3. Маркировка краской для выделения места хранения на полу и/или в проходах

Рисунок 10. Обозначение мест хранения пил в производственном цехе, г. Рязань

Рисунок 11. Слесарный участок, производство минеральной изоляции, г. Заинск

Рисунок 12. Открытая складская площадка, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Рисунок 13. Склад запчастей, производство минеральной изоляции, г. Юрга

Маркировку краской применяют также для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.


Рисунок 14. Цех по производству минеральной изоляции, г. Рязань

Шаг 3 «3С»

Есть такая поговорка «чисто не там, где метут, а там, где не сорят». Конечно, содержание в чистоте предусматривает уборку рабочих мест, придание оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, но главное было в том, чтобы создать такие условия, при которых образование грязи и пыли сводилось к минимально допустимому количеству. Этот процесс продолжается до сих пор, на эту тему подается немало предложений по улучшению оборудования или рабочего места.

Казалось бы, все понимают преимущества уборки:

  • чистое рабочее место, на котором приятно работать (что повышает эмоциональное состояние работника и делает рабочее место более привлекательным);
  • постоянная готовность к работе всего, что может потребоваться для выполнения производственных задач;
  • обеспечение безопасности выполнения работ (например, пролитое машинное масло и лужи на полу могут привести к травмам);
  • обеспечение работоспособности оборудования (нет риска попадания пыли и грязи в работающие механизмы);
  • отсутствие брака.

Тем не менее, переход от убеждения к действиям, особенно на старых заводах с 50-летней историей, был совсем не легким. Во всех подразделениях проверки чистоты проводим в соответствии с заранее определенными критериями чистоты (чистота в офисе и в производственном цехе - не одно и то же), которые указываются в контрольном листе. В контрольном листе на ряде участков подробно описаны содержание и порядок работ по наведению чистоты, есть фотографии мест их проведения:

Чтобы упростить периодический осмотр, контрольные листы прикрепили рядом с соответствующим оборудованием, чтобы быстро проверять на правильность заполнения и устранять выявленные недостатки.

Есть еще один простой инструмент для контроля стандарта чистоты рабочего места - это фотография рабочего места в том виде, в каком оно должно быть. Ниже пример.

Рисунок 15. Стандарт чистоты, производство минеральной изоляции, г. Рязань

Шаг 4 «4С»

Стандартизация - создание единого подхода к выполнению заданий и процедур. Основная цель этого этапа - предотвратить отход от постоянной реализации первых трех этапов. Стандартизировать - значит разработать такой контрольный лист, который всем понятен и прост в использовании. Ниже пример табличной части контрольного листка для производственного подразделения и офиса.

Контрольный листок для производственного подразделения

Контрольный листок для офиса

Выполнение требований 5С является частью профессиональной аттестации рабочих и ИТР и давно превратилось в общую культурную норму - от кабинета директора до производственных и вспомогательных помещений.

Рисунок 16. Стандарт рабочего места в производственной зоне г. Рязань

Рисунок 17. Доска 5С на складе готовой продукции, производство минеральной изоляции, г. Хабаровск

Рисунок 18. Стандарт рабочего места главного энергетика, производство минеральной изоляции, г. Хабаровск

Рисунок 19. Стандарт безопасности рабочего места, производство минеральной изоляции, г. Челябинск

Шаг 5 «5С»

Пятый этап - это совершенствование или самодисциплина, поддержание результатов, достигнутых ранее. Стабильность системы 5С зависит не от того, насколько хорошо внедрены процедуры первых четырех этапов, а от того, будут ли поддерживаться первые четыре этапа пятым.

В отличие от первых четырех «С» совершенствование нельзя внедрить как технику, результаты совершенствования не поддаются измерению, однако можно создать условия, которые будут стимулировать сотрудников на дальнейшую деятельность в рамках системы 5С. В Компании ТехноНИКОЛЬ для этого применяются разные инструменты: лозунги 5С, плакаты 5С, информационные доски «БЫЛО»-«СТАЛО», рассылки 5С, визиты в подразделения, где внедряют 5С и др.


Рисунок 20. Плакаты 5С, производство минеральной изоляции, г. Черкассы


Рисунок 21. Фрагмент информационной доски 5С «БЫЛО»-«СТАЛО», г. Рязань

Рисунок 22. Закрепление персональной ответственности на складе готовой продукции, г. Заинск

5S - это разработанная в Японии система организации и рационализации рабочих мест, направленная на повышение эффективности и управляемости операционной зоны, увеличение производительности труда, экономию времени и совершенствование корпоративной культуры. Концепция бережливого производства 5S подразумевает, что все сотрудники предприятия - от уборщицы до топ-менеджеров - соблюдают несколько простых правил. При этом не требуется применения новых управленческих программ и технологий.

История и принципы системы 5S

Бережливое производство 5С в качестве философии в первые было внедрено на японских предприятиях после Второй мировой войны. Изначально система предусматривала всего 4 действия, позднее добавилось 5-е. Слова, обозначающие их, в японском языке начинаются на «С», что и легло в основу названия концепции. В современной интерпретации 5С - это:

1. Сортировка. Четкое деление всех вещей на нужные и ненужные, причем от последних необходимо избавиться.

2. Соблюдение порядка. Каждый предмет находится на своем месте. Такая организация хранения вещей позволяет не тратить время на их поиски.

4. Стандартизация. Важное условие для соблюдения названных выше правил. Предполагает создание необходимых инструкций и других регламентов.

5 . Совершенствование. В буквальном переводе с японского - «воспитание». У сотрудников должна сформироваться привычка точного соблюдения установленных процедур, стандартов и правил.

Результаты внедрения системы 5S

В повседневной деятельности компании система 5S помогает поддерживать организованность и прозрачность производственных процессов. Это позволяет повысить эффективность работы предприятия в целом. В результате успешного внедрения системы 5S также улучшаются условия труда, поэтому повышается его производительность, уменьшается риск простоев, снижается количество финансовых потерь. Вот одни из возможных плюсов применения концепции 5С:

  • уменьшение несчастных случаев на производстве;
  • улучшение качества выпускаемой продукции, снижение процента брака;
  • стандартизация и унификация рабочих мест;
  • сокращение времени на выполнение отдельных технологических операций.

Компоненты системы 5S

Мероприятия, положенные в основу системы бережливого производства 5С, - это логичные базовые правила управления, которые подходят для любого отдела и технологического направления. Отличительной особенностью концепции 5С является системный подход. Рассмотрим подробнее ее компоненты или основополагающие принципы.

Сортировка

Сортировка в разрезе концепции 5С означает освобождение пространства на рабочем месте и удаление всего, что не потребуется при выполнении необходимых технологических операций.

У многих сотрудников и руководителей не сформирована привычка вовремя избавляться от вещей, которые уже не нужны для выполнения профессиональных обязанностей. Хранение таких предметов «на всякий случай» обычно приводит к созданию беспорядка и даже появлению препятствий в производственной зоне. Удаление ненужных вещей помогает поддерживать порядок на рабочем месте, повышает безопасность труда, снижая производственные риски.

В целях бережливого производства все сотрудники должны быть вовлечены в процесс сортировки. Их задача - выявить предметы, которые:

  • необходимо немедленно утилизировать;
  • переместить в более подходящее для хранения место;
  • оставить на специально выделенных и обозначенных местах.

Для наглядной демонстрации того, сколько лишнего накопилось в производственной зоне, можно использовать метод ярлыков. В данном случае каждый предмет - кандидат на удаление маркируется специальной картинкой - красным флажком. Если помеченные таким образом вещи не используются дольше 30 дней, от них избавляются.

Соблюдение порядка

Система 5С предписывает определить и обозначить место для каждого необходимого в операционной зоне предмета. Это особенно важно, когда работа в компании организована по сменам. Если сотрудники кладут инструменты, комплектующие и документы каждый раз в разные места, их коллегам приходится тратить много времени на непродуктивные поиски. В целях бережливого производства и повышения производительности труда нужно четко определить зоны для хранения всего необходимого в работе. При этом расположение вещей должно отвечать требованиям безопасности, качества и эффективности выполнения технологических операций. При реализации концепции предметы 5С размещаются в соответствии со следующими принципами:

  • расположение на видном месте;
  • легкость доступа к вещи;
  • простота использования;
  • легкость возвращения на место.

В рамках системы 5С необходимо обеспечить опрятность рабочих зон и постоянно поддерживать в них порядок. В целях бережливого производства рекомендуется проводить уборку в начале или в конце дня/смены. Это позволяет немедленно устранить потенциальные проблемы, которые могут привести к остановке технологического процесса на конкретном участке или даже во всей компании.

Порядок действий при реализации программы 5С следующий:

  • разбить все пространство на зоны, разработать карты и схемы с указанием расположения оборудования, столов рабочих и т. д.;
  • поделить сотрудников на группы и закрепить за ними территории для уборки (например, часть цеха или определенный этаж офиса);
  • установить время проведения уборки (5-10 минут до начала и по окончании работы, после обеда, во время простоев и т. д.).

Стандартизация

Этот принцип концепции 5С на производстве требует письменного закрепления правил содержания рабочего места и инструкции с пошаговым описанием мероприятий по поддержанию порядка. В целях бережливого производства необходимо также разработать методы контроля за исполнением регламентов, меры по поощрению сотрудников. При этом все в компании должны понимать, почему важно соблюдать установленные стандарты чистоты.

Совершенствование

Концепция 5С предполагает как выработку привычки по поддержанию порядка, так и постоянное совершенствование сложившейся системы. Для достижения этих целей необходимо:

  • осуществлять наблюдение за работой оборудования, принимать меры по облегчению его обслуживания;
  • использовать фото до и после применения принципов бережливого производства для оценки конечного результата;
  • организовывать аудиты для анализа эффективности реализации концепции 5С.

Как внедрить систему 5S

Внедрение системы 5S необходимо производить поэтапно. Это позволит добиться оптимального результата, придать изменениям планомерную форму, успешно преодолеть возможное сопротивление персонала. Процесс можно разбить на следующие этапы или задачи.

  1. Ознакомиться с принципами и принять систему 5С в компании.
  2. Навести порядок и делегировать ответственность.
  • Определить структуру технологического процесса и планировки помещений.
  • Разъяснить основы концепции 5S коллективу компании.
  • Провести общую уборку помещений и прилегающей территории.
  • Внедрить программу на всех производственных участках.
  • Использовать контрольные проверки для оценки успешности внедрения концепции бережливого производства.
  • Снизить количество отходов (по возможности).
  • Создать чистую и безопасную производственную среду.
  • Разработать систему мотивации рабочих и сотрудников офиса.
Обеспечить регулярность действий по поддержанию чистоты, проведение периодического контроля.
  • Стандартизировать процедуры и постепенно усиливать требования.
    • Постоянно совершенствовать бережливое производство.

    На каждом этапе программы необходимо фиксировать достижение показателей по каждому из принципов концепции 5С. В процесс необходимо вовлекать всех без исключения сотрудников. Важно понимать, что такое система 5С на производстве, - это не перечень мероприятий, которые проводятся время от времени: они должны практиковаться постоянно.

    Типичные ошибки при внедрении системы 5S

    Негативный пример руководителя. Внедрение программы 5С на производстве может осложниться из-за того, что задачи по поддержанию порядка ложатся только на плечи рядовых сотрудников. При этом руководители могут не участвовать в общем деле и позволяют себе беспорядок на рабочем месте. В идеале в кабинете первых лиц компании все должно быть так же чисто и аккуратно, как и у обычных сотрудников.

    Штрафные санкции. Для успешного применения концепции 5С необходимо положительное подкрепление рабочих. Штрафы, наоборот, убивают инициативу и мотивацию. В целях бережливого производства рекомендуется премировать сотрудников за чистоту. Подойдет и нематериальное поощрение (награждение лучшего рабочего месяца, доска почета и т. д.).

    Неправильная работа с возражениями. При внедрении концепции 5S у персонала часто возникают возражения: «Я и так знаю, где лежат нужные вещи», «Мне так удобно», «У меня творческий беспорядок». Необходимо грамотно донести до сотрудников преимущества бережливого производства. Основная трудность - изменить сложившиеся привычки.

    Как организация рабочего места , и рассказать вам, что представляет собой японская система 5S (5С) , позволяющая оптимизировать рабочий процесс и .

    Японцы всегда славились высокой эффективностью и производительностью труда. В Японии используются свои подходы к рабочему процессу, свои , одним из которых как раз и является правильная организация рабочего места.

    Система 5S была разработана в Японии в послевоенное время, когда требовалось быстро восстановить страну после масштабных потрясений. Она активно используется на многих японских предприятиях и по сегодняшний день, мало того, стала настолько популярной, что успешно “перекочевала” и во многие другие страны мира. Рассмотрим, что такое система 5С, чем она может быть полезна каждому из нас, и как применять ее в повседневной работе для повышения личной эффективности.

    Японская система 5S – это грамотный подход к организации рабочего места, включающий в себя 5 компонентов, позволяющих использовать его максимально эффективно, добиваться максимальной производительности труда, экономя при этом время и энергию.

    Организацию рабочего места по системе 5S можно схематически представить следующим образом:

    Теперь рассмотрю подробнее, что имеется в виду, и что означает каждый элемент предложенной системы 5С.

    Организация рабочего места по системе 5S должна соответствовать пяти правилам, каждое из которых начинается с буквы “С” как в оригинале, так и в литературном русском и английском переводе:

    1. Сортировка (Сэири, Sort).

    2. Соблюдение порядка (Сэитон, Set in order), дословно – “аккуратность”.

    4. Стандартизация (Сэикэцу, Standardize), дословно – “поддержание порядка”.

    5. Совершенствование (Сицукэ, Sustain), дословно – “воспитание”, “формирование привычки”.

    Рассмотрим, какие мероприятия должны включать в себя все 5S японской системы.

    Сортировка.

    Первый элемент организации рабочего пространства по системе 5С подразумевает разделение всех предметов на нужные и ненужные с целью избавления от последних.

    Чтобы применить это правило, внимательно осмотрите свой рабочий стол и все, что на нем находится, после чего разделите все эти предметы на 3 категории:

    1. Всегда нужные вещи – то, что используется вами в рабочем процессе ежедневно;

    2. Иногда нужные вещи – то, что используется вами в рабочем процессе периодически, но не часто;

    3. Ненужные вещи – то, что вообще не используется вами в рабочем процессе.

    Все предметы, попавшие в третью категорию, необходимо попросту убрать со своего рабочего стола, а вещи из первых двух категорий правильно разложить. Как именно – узнаете далее.

    Соблюдение порядка.

    Второе правило системы 5S предполагает распределение нужных для работы предметов на рабочем месте максимально удобным способом с точки зрения их дальнейшего использования. Эти предметы необходимо расположить с соблюдением норм безопасности и с учетом возможности максимально быстрого и удобного пользования ими. Для этого рекомендуется использовать 4 критерия:

    1. Видное место. Всегда нужные вещи должны быть расположены на рабочем столе так, чтобы они были на виду.

    2. Возможность легко взять предмет. Организация рабочего места должна быть произведена таким образом, чтобы каждый необходимый предмет человек мог легко и без затруднений взять со своего места.

    3. Возможность легко использовать предмет. Некоторые нужные вещи необходимо не брать в руки, а просто пользоваться ими (например, монитор). Поэтому они должны быть расположены с учетом удобства использования.

    4. Возможность легко вернуть предмет на свое место. Согласно системе 5S, на своем рабочем месте необходимо обеспечить возможность не только быстро взять предмет, но и быстро вернуть его на свое место (например, если вы вытащите нижнюю папку из стопки – возможности быстро вернуть ее обратно уже не будет).

    Следуя правилам организации рабочего места по системе 5C, необходимо содержать свою рабочую область в полной чистоте. Для этого рекомендуется выполнить следующие действия:

    1. Разбить рабочее место на зоны , каждая из которых будет иметь свое предназначение (например, зона расположения компьютерной техники, зона расположения канцелярских принадлежностей, зона расположения документов и т.д.);

    2. Регулярно проводить уборку рабочего места для поддержания его в чистоте. Для этого при следует сразу выделять 5 минут на проведение уборки своего места. Удобнее всего делать это в конце рабочего дня.

    Стандартизация.

    Как я уже писал, в системе организации рабочего места 5S стандартизация означает поддержание порядка, то есть, регулярное соблюдение всех перечисленных правил системы, принятие их за некий рабочий стандарт, отклонение от которого недопустимо.

    На предприятиях внедрение стандартизации означает закрепление правил системы 5S в каком-либо внутреннем нормативном документе, обязательном для исполнения всеми работниками, ну а в личном плане здесь придется проявить самодисциплину и нести ответственность за выполнение стандартов перед собой.

    Совершенствование.

    В оригинальном переводе последнее правило системы 5S означает “воспитание” и “выработку привычки”. То есть, оно говорит о том, что все эти действия должны постепенно стать полезной привычкой, и тогда далее они будут совершаться автоматически, повышай эффективность рабочего процесса на постоянной основе.

    Кстати, выработать у себя такую полезную привычку вам поможет .

    Несомненно, организация рабочего места по системе 5S позволит устранить все имеющиеся беспорядки и элементы хаоса в рабочем процессе, а потому сделает использование рабочего времени более эффективным и, как следствие, повысит производительность труда.

    Конечно же, если речь идет о внедрении системы 5С на предприятии, то наилучшего результат можно достичь лишь при одновременном приобщении к системе всех сотрудников. Ну а в личном плане организовать свое рабочее место по системе 5S гораздо проще: для этого потребуется лишь самодисциплина и самоконтроль.

    Теперь вы знаете, что такое система 5S, и как ее следует применять. Надеюсь, что это поможет вам в процессе и самосовершенствования. Оставайтесь на , где вы всегда сможете ознакомиться с другими полезными рекомендациями для достижения успеха в личном и финансовом плане. До новых встреч!

    5S (система 5s) - это метод организации рабочего пространства (офиса), целью которого является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии. 5S является инструментом бережливого производства.

    Порядок и чистота на рабочем месте, а не „упорядоченный хаос“, являются основой всех улучшений, повышения производительности и качества в промышленном производстве и других отраслях. Только в чистой и упорядоченной среде могут производиться бездефектные, соответствующие требованиям клиентов товары и услуги и реализовываться соответствующая требованиям результативность применяемых процессов. Необходимыми предпосылками для достижения этого является методика 5S, или 5 шагов. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

    5 шагов методики 5S

    Шаг 1 - SEIRI - Сортировка, удаление ненужного.

    На рабочем месте все предметы разделяются на необходимые и ненужные. Производится удаление ненужных предметов. Эти действия на рабочем месте приводят к улучшению культуры и безопасности труда. Все сотрудники вовлекаются в отсортировку и определение предметов, которые должны быть: а) немедленно удалены и утилизированы; б) перенесены в место для хранения; в) оставлены, как необходимые и для выполнения работы. Необходимо установить правила, каким образом делать отсортировку ненужного.

    Шаг 2 - SEITON - Самоорганизация, соблюдение порядка, определение для каждой вещи своего места.

    Навести порядок с необходимыми предметами. Необходимые предметы располагают на определенные места так, чтобы они были легко доступными для каждого, кто пользуется ими! Следует также промаркировать их для быстрого поиска.

    Шаг 3 - SEISO - Соблюдение чистоты, систематическая уборка.

    Создается система, в которой ничего больше не загрязняется. Убедиться, что всё находится на своих местах. Рабочие зоны для рабочих мест должны быть разграничены и обозначены. Регулярно и часто убирать, чтобы в случае, когда вам что-нибудь понадобится, оно находилось на месте и в рабочем состоянии. Тщательная уборка оборудования обеспечивает предотвращение и идентификацию возможных проблем в работе.

    Шаг 4 - SEIKETSU - “Стандартизировать” процесс.

    Поддерживать порядок и чистоту посредством регулярного выполнения первых трех шагов. Самые эффективные решения, найденные в ходе реализации первых трех шагов необходимо закрепить письменно, чтобы стать наглядными и легко запоминающимися. Разработать стандарты документов, приемов работы, обслуживания оборудования, техники безопасности с использованием визуального контроля.

    Шаг 5 - SHITSUKE - Совершенствование порядка и дисциплина.

    Для поддержания рабочего места в нормальном состоянии выполнять работу дисциплинированно, в соответствии с установленными стандартами. Осознание системы 5S как общепринятой повседневной деятельности и ее совершенствование. Визуализировать действия по улучшению: выявлять улучшения в оборудовании; записывать предложения для улучшений; внедрять новые улучшенные стандарты.

    5S - это методика для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды:

    1. 5S - это упорядоченный образ действий для конструирования, организации и стандартизации рабочей среды. Хорошо структурированные условия работы облегчает труд и являются хорошим мотивирующим средством.
    2. 5S улучшает безопасность труда , эффективность работы, которая оказывает помощь в росте результатов и помогает идентифицировать себя с рабочим местом или рабочей системой.
    3. 5S помогает организации офиса, рабочего места и рабочей системы в целом через: сокращение потребности в том, что необходимо; установление того, где это необходимо и сколько из этого необходимо.

    Для обеспечения постоянства чистоты и порядка оказывают помощь, с одной стороны, стандартизация внедряемых процессов и принимаемых мер, с другой стороны, проведение аудита, возможно, во взаимосвязи с системой вознаграждения. На схеме 1 представлен один из вариантов плана чек-листа (плана) аудита метода 5S, использование которого позволит оценить фактическую ситуацию на рабочем месте, производственном участке, функциональной области и разработать мероприятия по наведению чистоты и порядка.

    Схема 1. Чек-лист аудита метода 5S

    Руководитель подразделения

    Аудитор

    Фамилия руководителя

    Фамилия аудитора

    Дата:

    Оценка

    Комментарии

    Шаг 1 - SEIRI

    1. Все ненужные вещи удалены или обозначены

    2. Все ненужные вещи перемещены на новое место или утилизированы

    3. Определены места для нахождения материалов, штабелеров и др.

    4. Разработан список отсутствующих предметов.

    Шаг 2 - SEITON

    1. Все пути и проходы доступны и свободны

    2. Все средства производства чисты и функциональны

    3. Рабочие места содержаться в чистоте

    4. Рабочие места для производственных отходов и их переработки в наличие и функциональны

    Шаг 3 - SEISO

    1. Графики уборки и обслуживания существуют и соблюдаются

    2. Рабочие зоны для рабочих мест разграничены и обозначены

    3. Пространство для загрузки доступно и свободно

    4. Порядок поддерживается через визуализацию

    Шаг 4 - SEIKETSU

    1. Все ненужные вещи регулярно удаляются

    2. Места складирования установлены для минимальной потребности и используются в нужных целях

    3. Все маркировки и обозначения актуальны

    4.Сотрудники следуют предписаниям и инструкциям по охране и безопасности труда

    Шаг 5 -SHITSUKE

    1. Результаты предыдущего аудита вывешены для ознакомления

    2. Планы мероприятий вывешены и реализуются

    3. Корректирующие действия по последнему аудиту выполнены

    4. Проводится внутренний аудит

    Общая оценка в баллах

    Установленный целевой показатель

    Пример 5S в офисе (фото)

    Изображение ниже помагает наглядно увидеть результаты внедрения системы 5s в офисе: все инструмента упорядочены, категоризированы и находятся в легкой доступности.

    Больше статей на эту тему можно найти в разделе Бережливое производство библиотеки портала.

    Оптимизация планово-предупредительного ремонта подвижного состава

    по системе 5С

    1 Общие положения

    1.1 Система 5С представляет собой систему наведения порядка, чистоты,

    укрепления дисциплины и создания безопасных условий труда с участием всего

    персонала.

    1.2 Данная система позволяет практически без капитальных вложений не только

    наводить порядок на производстве – повышать производительность, сокращать потери,

    снижать уровень брака и травматизма, но и создавать необходимые стартовые условия для

    реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций,

    обеспечить их высокую эффективность – в первую очередь за счет радикального

    изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

    1.3 Система 5С может быть применена при оценке и оптимизации текущего

    ремонта и технического обслуживания подвижного состава.

    2 Этапы внедрения системы 5С

    2.1 Сортировка

    2.1.1 Рабочие места очищаются от всего ненужного. Инструменты и детали

    сортируются, оставляются только необходимые предметы, отсортированные по частоте

    использования. Сортировка делает рабочее место менее загрязненным, более безопасным

    и создает предпосылки для роста производительности труда.

    2.1.2 Места и объекты, требующие особого внимания в помещениях ремонтных

    подразделений:

    1. Полки, шкафы, тумбочки.

    2. Коридоры, проезды, проходы, углы.

    3. Плохоосвещенные / «ничьи» места (под лестницами, за колоннами).

    4. Продукция – готовая (но не переданная), старые заделы комплектующих и

    материалов, брак, неидентифицированная продукция.

    5. Инструмент, оснастка, приспособления, калибры, меритель.

    6. Оборудование, подставки, стеллажи, стенды, тележки.

    7. Труднодоступные места – углубления, места за и под оборудованием, за

    перегородками, элементы коммуникаций.

    8. Кладовки, навесы, полки.

    9. Стены, доски объявлений, стенды.

    10. Места вдоль стен (внутри и снаружи зданий), заборов, на прилегающей

    территории.

    2.2 Рациональное размещение

    2.2.1 Рабочее место должно быть организовано рациональным образом,

    уменьшающим передвижения и перемещения – определены места для каждого предмета,

    и каждый предмет находится на своем месте, готовый к использованию. Предметы

    располагаются в соответствии со своим функциональным назначением.

    2.2.2 Размещайте предметы таким образом, чтобы нужные предметы можно было

    достать и пользоваться ими в нужное время, в необходимом количестве, безопасно и без

    нанесения им повреждения, чтобы их местонахождение было легко определено с первого

    взгляда (рисунок 1).

    Рисунок 1 – Пример размещения на рабочем месте мелких деталей

    2.2.3 Идентифицируйте место и сами предметы. После того как Вы определили

    лучшее местонахождение для необходимого количества предметов, сделайте так чтобы

    все вокруг могли узнать:

    – где, что и в каком количестве должно находиться;

    – где, что и в каком количестве находится.

    Для этого используйте бирки, надписи, маркировку и другие средства (рисунок 2).

    Обязательно указывайте наименование предмета. Если предметов какого-то вида должно

    быть несколько (например, оборотный запас деталей), то обязательно указывайте

    количество.

    Рисунок 2 – Идентификация места

    2.2.4 Используйте цветовое кодирование (рисунок 3), создавая зоны и обеспечивая

    нахождение определенных предметов именно там, где они должны быть:

    – зеленый цвет – зона годной продукции;

    – желтый цвет – зона для продукции, подлежащей ремонту или проверке;

    – красный цвет – зона для негодной продукции.

    Рисунок 3 – Пример использования цветовых кодов

    Для реализации второго принципа 5С широко применяют контурные доски.

    Контурные доски – это способ размещения инструмента на рабочих местах,

    обеспечивающий максимально наглядное его размещение и мгновенное обнаружение его

    отсутствия.

    Контурная доска состоит из основы (лист фанеры, перфорированный лист и др.),

    крючков для размещения на доске инструмента и нанесенных краской на основу контуров

    инструмента, который подразумевается на нем размещать (рисунок 4).

    Рисунок 4 - контурные доски из перфорированного листа

    Преимущества контурных досок:

    – определено точное место для инструмента, размещение строго определено, его

    легко найти по нарисованному контуру инструмента;

    – инструмент не разбросан по цеху;

    – поиск необходимого инструмента легко и быстро осуществить;

    – часто используемый инструмент располагается перед глазами на рабочем месте;

    – легкость в отслеживании наличия того или иного инструмента.

    2.2.5 С другой стороны, рациональной размещение связано с выравниванием

    загрузки в процессе ремонтов и технического обслуживания. Задачи и операции

    группируются по участкам и рабочим таким образом, чтобы загрузка всего персонала

    была одинакова, а ремонтные работы выполнялись максимально эффективно.

    2.3 Уборка

    2.3.1 Рабочее место должно всегда быть настолько чистым, насколько это

    возможно. Любой предмет не на месте должен бросаться в глаза. Мусор и

    неремонтопригодные детали должны быстро убираться. Оборудование должно

    поддерживаться в чистоте для того, чтобы утечки или другие дефекты быстро

    обнаруживались.

    2.3.2 Ежедневно проводите уборку на рабочих местах. Совмещайте уборку с

    выявлением и устранением неисправностей (рисунок 5). Выполняйте:

    – осмотр рабочих зон перед началом работы;

    – наблюдение в процессе работы;

    – уборку после окончания работы.

    Рисунок 5 – Пример выявления неисправностей: 1 – грязь, 2 – течь,

    3 - нарушение защиты электрических соединений

    2.3.3 Внимательно следите за работой оборудования: нет ли небольших

    неисправностей или источников загрязнений (течь масла, разбрасывание стружки,

    деформация, ослабление крепления элементов, износ и т.п.).

    2.4 Стандартизация

    2.4.1 Стандарт – это основа для оценки соответствия и для дальнейших

    улучшений. Если нет стандарта, то не с чем сравнивать – невозможно оценить насколько

    эффективна рабочая среда и становится ли лучше шаг за шагом.

    2.4.2 На каждом рабочем месте документированы и соблюдаются стандарты

    организации рабочего места и распределение ответственности за поддержание порядка:

    – Разработайте стандарт по сортировке.

    – Разработайте стандарты по размещению предметов.

    – Разработайте стандарты по уборке и по чистке оборудования.

    – Разработайте стандарт по проверке/оценке состояния рабочей среды.

    2.4.3 Поместите средства визуального управления на тех предметах, к которым они

    относятся, сделайте их такими, чтобы каждый мог определить, что правильно, а что

    неправильно.

    2.4.4 Технологическая документация по каждой задаче должна содержать четкое

    определение, последовательность операций, необходимые предупреждения безопасности,

    требуемый инструмент и запасные части. Также необходимо создать обратную связь, для

    того чтобы ремонтный персонал выдвигал предложения по организации ремонта,

    обеспечивая постоянные улучшения.

    2.5 Совершенствование

    2.5.1 Цель совершенствования – с каждым шагом рабочая среда должна

    становиться все более эффективной и безопасной, а описывающие ее стандарты – должны

    изменяться. Внедрение и развитие системы 5С – это не разовое мероприятие, а часть

    повседневной работы, направленной на улучшение условий труда.

    2.5.2 Проводите профилактику помещений ремонтных подразделений.

    Используйте стандартизованные и унифицированные обозначения, разметки и цвета.

    Производите уборку своего рабочего места, чистку оборудования согласно

    установленным правилам.

    2.5.3 Совершенствуйте производственную среду:

    – проявляйте инициативу, выявляйте новые способы применения системы 5С на

    вашем рабочем месте в течение каждого дня;

    – сообщайте вашему руководству, что вам нужны определенные ресурсы или

    поддержка;

    – активно участвуйте во всех мероприятиях по внедрению системы 5С;

    – активно участвуйте в продвижении дальнейшей деятельности по внедрению